4 Axis Handling Robot

4 Axis Handling Robot är en robot av ledtyp utvecklad av Jinan Wanka Technology Factory för scenarier för industriell automationshantering.

Den 4-axliga mekaniska handen har fyra rotationsleder, motsvarande midjerotation, stor armsving, liten armsving och handledsrotation, och kan utföra operationer som materialgrepp, transport, stapling och placering inom ett visst utrymme.

Jämfört med den 6-axliga mekaniska handen har den 4-axliga mekaniska handen en enklare struktur, lägre kostnad och snabbare hastighet och är särskilt lämplig för repetitiva hanteringsoperationer med låga flexibilitetskrav.

Arbetsprocess

Operatören ställer in transportvägen och åtgärdsparametrarna genom undervisningsenheten eller offlineprogrammeringsmjukvaran; den mekaniska armen slutför automatiskt greppet, transporten och placeringen av material enligt det förinställda programmet; Styrenheten övervakar positionerna och hastigheterna för varje axel i realtid för att säkerställa exakta och mjuka rörelser. Hela processen är mycket automatiserad och en person kan övervaka driften av flera mekaniska armar samtidigt.

Produktens kärnfördelar

Kärnvärdet för den 4-axliga hanteringsroboten ligger i att ta itu med de tre största smärtpunkterna för tillverkningsföretag: För det första "brist på arbetskraft" - det är svårt att rekrytera och behålla arbetare för repetitiva hanteringspositioner; för det andra, "arbetsskaderisker" - manuell hantering av tunga föremål leder till frekventa fall av ländmuskelbelastning och skador; för det tredje, "effektivitetsflaskhalsar" - manuell hantering är långsam och inkonsekvent, vilket begränsar produktionslinjens totala produktionskapacitet. En 4-axlig hanteringsrobot kan ersätta 2-3 manuella hanterare, och investeringsåtervinningsperioden är vanligtvis inom 6-12 månader.

Säkerhet driftprocedurer

Den 4-axliga hanteringsmanipulatorn är en industrirobot som involverar flera riskfaktorer som höghastighets mekanisk rörelse och hantering av tunga föremål. Alla operatörer, underhållspersonal och chefer måste strikt följa följande säkerhetsföreskrifter:

1. Operatörskvalifikationer och utbildning

Endast personal som har fått utbildning från Wanka Technology eller dess auktoriserade part och klarat bedömningen får använda denna utrustning. Operatörer måste vara bekanta med utrustningens struktur, prestanda, driftprocedurer, nödstoppsdrift och nödhanteringsmetoder. Personal utan utbildning är strängt förbjuden att använda utrustningen. Det rekommenderas att genomföra en säkerhetsrepetitionsutbildning en gång var sjätte månad.

2. Säkerhetsstängsel och områdesisolering

Robotarmen måste arbeta inom en fysiskt isolerad säkerhetszon. Fasta säkerhetsstängsel eller skyddsnät ska installeras runt utrustningen och säkerhetsbarriärer eller säkerhetsdörrlås ska vara utrustade. Höjden på stängslet bör inte vara mindre än 1,5 meter, och det måste finnas ett minsta säkerhetsavstånd på 500 mm mellan stängslet och robotarmens rörelseområde. Säkerhetsdörren måste vara förreglad med styrsystemet - när dörren öppnas slutar robotarmen automatiskt att fungera.

3. Daglig startinspektion

Före varje start måste operatören utföra en omfattande säkerhetskontroll: verifiera att rörelsen för varje axel på manipulatorn är jämn och att det inte finns några onormala ljud; kontrollera om bultarna och anslutningsdelarna vid varje led är lösa; bekräfta att ändeffektorn (vakuumkopp eller gripare) är i gott skick och säkert installerad; inspektera för slitage eller skador på kablar och luftslangar; se till att nödstoppsknappen fungerar korrekt och att säkerhetsgallret fungerar normalt.

4. Programmerings- och felsökningssäkerhet

Programmerings- och felsökningsfaserna är perioder med hög förekomst av olyckor. Operatörer måste använda undervisningsenheten för att ställa in banan i ett långsamt läge (vanligtvis 10%-20% av den nominella hastigheten). När du kör ett nytt program för första gången är det nödvändigt att använda läget "enstegskörning" för att verifiera varje rad en efter en. Det är strängt förbjudet att köra det nya programmet i full hastighet utan att bekräfta säkerheten för rörelsebanan.

5. Säkerhetskrav under drift

När den mekaniska handen är i automatisk drift får ingen komma in i säkerhetshöljet. Operatörer bör stå i säkerhetsområdet för att övervaka utrustningens driftstatus. Om något onormalt ljud, vibrationer eller rök upptäcks ska nödstoppsknappen tryckas in omedelbart. Det är strängt förbjudet att röra några rörliga delar medan den mekaniska handen är i drift.

6. Nödhantering

I nödfall, tryck omedelbart på den röda nödstoppsknappen eller dra i säkerhetsrepet. Alla rörelser av utrustningen stoppas omedelbart. Nödstoppet kan inte släppas innan felet är åtgärdat. Om du behöver gå in i höljet för underhåll, måste du stänga av strömförsörjningen till utrustningen och hänga upp ett lås som säger "Under underhåll, stäng inte strömbrytaren".

7. Säkerhet vid underhåll

Innan något underhålls-, rengörings- eller reparationsarbete utförs måste strömförsörjningen till utrustningen stängas av, resterande lufttryck måste släppas och en varningsskylt måste hängas. Lämpliga verktyg och säkerhetsskyddsutrustning måste användas under underhållet. Efter att ändeffektorn har bytts ut eller reparerat fogkomponenterna måste ett tomgångstest med låg hastighet utföras innan produktionen återupptas.

Kärnförsäljningsargument

1. Struktur med hög styvhet, stabil och pålitlig för hantering av tung last

2. Stort arbetsutrymme som täcker ett brett spektrum av arbetsområden

3. Repeterad positionering med hög precision, vilket säkerställer konsekvent drift

4. Höghastighetsdrift, vilket avsevärt minskar cykeltiden

5. Enkel programmering, snabb implementering

6. Flexibel anpassning till olika sluteffektorer

7. Drift med låg energiförbrukning, vilket minskar driftskostnaderna

8. Underhållsfri design, vilket minskar underhållskostnaderna

Användningsområden och fall

1. Palletering och förpackning

Fall 1: Ett livsmedelsföretag i Konya, Turkiet (Turkiet)

Detta företag levererar mjöl och spannmålsprodukter i påsar till Mellanösternregionen. Det kräver att cirka 2 000 25 kg förpackningspåsar staplas varje dag. Tidigare använde man manuell stapling, med 8 arbetare som arbetade i treskift. Arbetarna drabbades av frekventa ansträngningar i ländryggen och personalomsättningen var extremt hög. 2024 introducerades Wanka 4 Axis Handling Robot (med en lastkapacitet på 50 kg och ett armspann på 2 000 mm) kombinerat med transportbands- och pallpositioneringssystemet, vilket uppnår helautomatisk stapling. En mekanisk hand ersatte 6 arbetare, och staplingshastigheten ökade från 120 påsar per timme av manuella arbetare till 450 påsar per timme av den mekaniska handen. Produktionsövervakaren Ali Yilmaz kommenterade: "Programmeringen av Wankas 4-axliga mekaniska hand är mycket enkel. Vårt underhållsteam bemästrade alla operationer på bara tre dagar. Investeringen återställdes inom 10 månader. Arbetarna befriades från ansträngande fysiskt arbete, och personalomsättningen sjönk också avsevärt."

Fall 2: Ett dryckesfyllningsföretag i Warszawa, Polen (Polen)

Detta företag levererar drycker på flaska till europeiska stormarknader. I slutet av produktionslinjen måste de fyllda flaskorna flyttas från transportbandet till pallarna. Tidigare krävde det fyra arbetare att arbeta i skift, och arbetarnas långvariga upprepade böjningsrörelser ledde till frekventa yrkessjukdomar. Efter att ha introducerat Wanka 4-axlig hanteringsrobot (med en lastkapacitet på 20 kg och en armspann på 1500 mm), identifierar en robot, i kombination med ett visuellt positioneringssystem, automatiskt positionen för de buteljerade dryckerna på transportbandet och slutför greppet och staplingen. Produktionschef Anna Kowalska sa: "Utsättningen av Wankas 4-axliga robot går väldigt snabbt. Det tog bara tre dagar från uppackning till produktion. Det vi värdesätter högst är stabiliteten och den låga felfrekvensen på utrustningen - den har inte haft några problem under mer än ett halvt års drift."

2. Lastning och lossning av material på maskinen

I industrier som metallbearbetning och formsprutning kan 4-axliga hanteringsrobotarmar ersätta manuellt arbete för att slutföra lastnings- och lossningsoperationer av processutrustning. Robotarmen tar material från lagerbehållaren → placerar dem i maskinen för bearbetning → tar ut de färdiga produkterna → och placerar dem i det färdiga produktområdet i en helautomatisk cykel, vilket gör att maskinen kan uppnå "lights-off produktion".

Fall 3: Ett formsprutningsföretag i Ho Chi Minh City, Vietnam (Vietnam)

Detta företag levererar plasthöljen till elektronikindustrin och har 12 formsprutningsmaskiner. Tidigare var varje formsprutningsmaskin utrustad med en arbetare för att ta hand om plockning och trimning av delar, och arbetarna utsattes ständigt för höga temperaturer, vilket gjorde rekryteringen extremt svår. 2024 introducerade vi Wanka 4-axliga hanteringsrobotarmar (med en lastkapacitet på 5 kg och ett armspann på 800 mm), kombinerat med anpassade gripdon, för att uppnå automatisk utsug, kylning och stapling av formsprutningsdelar. En robotarm kan betjäna 2 formsprutningsmaskiner, och endast 2 inspektionsarbetare behövs för 12 formsprutningsmaskiner. Produktionschefen Tran Van Minh kommenterade: "Den 4-axliga robotarmen har en enkel struktur och en låg felfrekvens. Vårt underhållsteam kan enkelt underhålla den. Den mest avgörande punkten är att den löser vårt mest besvärliga rekryteringsproblem."